今年以来，永安发电公司持续推进精益管理，成立多个由一线生产技术人员组成的精益改善攻关小组，充分运用精益管理工具和方法解决现场实际问题，近日，永安公司接二连三传来精益改善提质增效喜讯。

改变投料方式 节省脱硫成本

　　永安公司自从新燃料耦合发电项目投产以来，由于新燃料掺烧特性，锅炉工况会受到新燃料掺烧的扰动，氧量波动大，导致炉内脱硫反应环境变动频繁，炉后脱硫系统入口的二氧化硫浓度波动大，并衍生出了防二氧化硫排放超标而导致脱硫剂过投、由于二氧化硫排放浓度长期到零导致环保数据传输有效率低等问题。

　　经过一段时间的摸索、分析和总结，永安公司运行部精益攻关小组结合炉后脱硫系统反应机理以及二氧化硫排放浓度波动规律，提出了一套简单有效的炉后脱硫剂投料方式：一是将炉后脱硫系统的消石灰给料器切为手动，通过观察炉后脱硫系统入口和出口二氧化硫浓度的变化趋势进行投运。二是如果出口二氧化硫浓度达35mg/m3以上时间不足2分钟，则判断为二氧化硫浓度短时窜动，无需投入消石灰。三是如果出口二氧化硫浓度超35mg/m3时间达两分钟以上，判断为炉内二氧化硫产生量变大，手动投入消石灰加以控制，排放浓度回落后停止投入。四是如果出口二氧化硫浓度频繁超35 mg/m3且长期维持25mg/m3以上的较高浓度，则判断为炉后脱硫系统内循环的消石灰量不足，投入一套消石灰给料器自动运行以置换炉后脱硫系统的床料。

　　这套炉后脱硫剂的投料方式于7月8日下午班到7月10日在公司7号炉进行了试验。从试验期间的二氧化硫排放情况来看，采取新的炉后脱硫剂投运方式后，二氧化硫排放浓度依然能够达超低排放标准，且二氧化硫排放浓度到零现象明显减少。从试验前后的统计数据来看，采取新的炉后脱硫剂投运方式，脱硫原料度电成本由0.0057元降至0.0015元，降幅73.6%，节约了大量的脱硫原料成本。

　　试验结果证明，新的炉后脱硫剂投运方式既能有效控制环保指标，保证二氧化硫的达标排放，又能避免脱硫剂投放过多，节约大量脱硫成本。

　调整二氧化硫控制 提高褐煤掺烧量

　　永安公司为实现年度扭亏目标，降低入厂标煤单价，针对原入厂标煤单价偏高问题，要求月度掺烧褐煤量不低于70%总煤量的目标，以解决结构差引起入厂标煤单价偏高问题，提升公司经营能力。

　　但是目前，永安公司锅炉按75%比例掺烧褐煤，且褐煤含硫量低，在炉内两套石灰石未投情况下，时常出现排放二氧化硫至零，出口排放二氧化硫至零，将影响环保传输有效率，同时说明消石灰存在过投，增加环保耗材。为有效控制出口二氧化硫，永安公司运行部召集精益攻关小组多次进行交流探讨，提出，当脱硫塔出口温度高于85℃，消石灰给料装置均放在手动调节，第一套启动值按25mg/m3启动，第二套启动按40mg/m3启动；其次，强调给料停止时间是关系消石灰是否过投的重要因素，当出口二氧化硫趋势一经回落时，立即停止第二套给料机，当二氧化硫回落至50mg/m3时，立即停止第一套给料机，如果停止后，二氧化硫趋势回升，应立即重新投入；最后，当脱硫塔出口温度较低（即脱硫剂没有过投时）二氧化硫长期低值时，可以调高出口温度来控制，一旦出口二氧化硫回落及时将温度调回正常值。

　　通过以上措施，在出口二氧化硫控制上，当入口二氧化硫趋势减小时，炉内通过增加烟煤量（烟煤含硫高于褐煤）或减少新燃料入炉量及按规定合理控制脱硫塔出口温度等措施，以提高入口二氧化硫，通过炉内、炉外相互配合，使出口二氧化硫至零得到有效改善。

蒸汽再利用 收益看得见

　　7月9日，永安公司8号机组点炉开机。集控室里大家忙着进行各项开机工作，坐在盘前的该公司运行部主任牟航宇盯着显示器一动不动，突然他问了旁边的汽机专工何连祥一句：“我们现在是不是可以把再热热段投入二级供热，减少机组的冷源损失，把通过低旁进入凝汽器的蒸汽利用起来。”连祥说“可以啊，这是个好办法啊！可以减少蒸汽的浪费。”原本低旁就是用来配合锅炉调节再热温度和再热压力，将无处可去的多余蒸汽送入凝汽器冷却，这无疑是一种浪费。倘若将这多余的蒸汽输送到供热系统，就可以将此部分蒸汽利用起来，作为供热蒸汽使用，不仅减少了浪费，还能创收创效，可谓是一举两得。

　　经过精益攻关小组成员的一番热烈讨论与分析，大家决定立即进行有史以来的首次尝试，将#8机再热热段投入二级供热。

　　7月9日晚19点，再热热段投入二级供热。至当晚22点30分退出二级供热。供热时长为3个半小时，供出大约180吨的汽，经济价值约为3万元。看到了实际效果后，运行部领导决定组织相关人员运用精益管理工具，将此方案进行完善，并标准化，规范化，为企业创收创效。