起吊，横越，校准……12月27日上午10时08分，随着现场一阵欢呼声，浙江
三门核电2号机组CA01模块稳稳地就位于核岛内。这是我国三代
核电自主化依托项目4台AP1000核电机组今年成功实现的第18个、也是今年最后一个计划节点。
自2009年4月19日依托项目首台机组——浙江三门核电1号机组主体工程正式开工以来，在中美双方的共同努力下，依托项目正按照既定计划稳步推进。AP1000
核电站，正在中国一步步从图纸变为现实。
国家核电技术公司工程管理部主任曾曦告诉记者，这一成绩来之不易，在世界新型核电建设中更是难能可贵。
世界“首堆”挑战中国
依托项目4台机组是世界首批AP1000核电机组。AP1000核电技术是美国西屋公司开发的一种第三代先进核电技术，比二代核电技术具有更高的安全性。
同时，创造性地采用了非能动安全系统，一旦发生预期事故时，可自动投入和运行，不需要任何交流电源，72小时内可以不用操纵员的干预，大大提高了电站的安全性；在核电站建造中，首次采用“工厂化预制、模块化施工”这种“搭积木”式的方法，扩大了作业面，保证了建造进度，提高了施工条件和效率。
正是这些优越性，使其在2006年我国三代核电国际招标时，战胜了其他强劲对手脱颖而出。然而，功能“友好”的先进理念要实现起来，并不是一件容易的事。
AP1000核电站60年的设计寿命，对相关设备和材料质量要求极严，对我国设备制造和材料生产企业提出了很高的要求。
如AP1000特有的钢制安全壳结构，直径达40米、厚度只有40毫米，而采用世界上最大的吊车实行吊装就位时，精度要求不亚于“绣花”。
然而，在工程管理方、业主方、施工单位的密切配合下，国内企业通过自主创新，科学实践，创造了
中国核电建设多项新纪录：在世界上率先掌握了AP1000核岛筏基大体积混凝土一次性整体浇注的工艺和技术；率先攻克了核岛钢制安全壳制造成套技术，解决了钢板整体模压一次成型及吊装运输的难题。率先掌握了模块化制造与建造技术。
此外，在为依托项目提供国产化设备保障的产业配套中，国内企业合力攻关，成功突破AP1000主管道以及关键设备大型锻件制造技术，同时大幅提升了我国核电装备制造的整体水平和技术能力，打破了国外企业在高端大型铸锻件市场的垄断。
曾曦告诉记者，世界上大凡采用新技术建造的首台核电站，没有不发生延期的。但是，中国的三代核电AP1000依托项目建设，到目前的进展是令人满意的。
中国经验提供世界范本
曾曦说，AP1000施工技术逐步成熟，主要体现在两个方面：一是AP1000核电站建造特有的施工技术经反复实践和经验反馈，优化了工序，已经形成了指导相关施工的技术包；二是建造过程中同一工序的时间平稳受控或逐步缩短。
以钢制安全壳（CV）底封头吊装为例，在三门核电1号机组建造施工时，整个过程耗时188分钟，而在
海阳核电1号机组建造耗时159分钟，在三门核电2号机组和
海阳核电2号机组耗时都稳定在98分钟。核岛阀基大体积混凝土一次性整体浇注，三门1号机组平均浇注速度为106立方米/小时，到海阳2号机组已经提高到126.2立方米/小时。
曾曦表示，2011年，自主化依托项目将迎来设备安装高峰期。国家核电技术公司将在确保建设安全和质量的基础上，继续完善工程管理模式，坚实地走出一条“标准化设计、工厂化预制、模块化施工、专业化管理和自主化建设”的三代核电发展新路子。
