近日，原子能院建成了国内首个吨级铅铋合金氧控试验装置，实现了吨级规模铅铋合金氧控工艺技术的突破，标志着原子能院率先掌握了规模化、工程化铅铋氧控方面的关键技术，为攻克铅铋型号反应堆和加速器驱动铅铋次临界堆中材料腐蚀的难题奠定技术基础，向建成高安全性、长寿命的铅铋核装置迈出坚实一步。
铅铋冷却快堆是第四代核能系统待选反应堆中最具发展前景的堆型之一，可用于深海空间站、海上石油开采平台、海岛开发、大数据中心供电及偏远地区能源供给等。然而，由于铅铋合金对反应堆结构材料的腐蚀性较强，成为影响反应堆长寿命和安全运行的重要因素，也是国际公认的制约铅铋堆工程化的重要技术瓶颈。而将铅铋堆冷却剂中氧含量控制在特定范围，是抑制结构材料溶解腐蚀失效的重要技术手段。
为此，原子能院反应堆工程技术研究所铅铋工艺技术团队攻坚克难，研制完成了工程化铅铋堆固相氧控系统关键部件，并建成了国内首个吨级铅铋合金氧控试验装置。基于该装置，团队开展了超过
2500小时的气相、固相和气-固复合等多模式的长期试验，模拟了反应堆的实际运行参数，获取了吨级规模氧控、氧测的关键数据，验证了工程化的固相氧控工艺技术路线、以及氧测量和氧控工艺特性，取得了吨级氧控技术的突破。
